Control de riesgo

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Gestión de Riesgo en la Seguridad Informática

facilitando el manejo seguro de la información en organizaciones sociales

11. Control de Riesgo

El propósito del control de riesgo es analizar el funcionamiento, la efectividad y el cumplimiento de las medidas de protección, para determinar y ajustar sus deficiencias.

Las actividades del proceso, tienen que estar integradas en el plan operativo institucional, donde se define los momentos de las intervenciones y los responsables de ejecución.

Medir el cumplimiento y la efectividad de las medidas de protección requiere que levantemos constantemente registros sobre la ejecución de las actividades, los eventos de ataques y sus respectivos resultados. Estos tenemos que analizados frecuentemente. Dependiendo de la gravedad, el incumplimiento y el sobrepasar de las normas y reglas, requieren sanciones institucionales para los funcionarios.

En el proceso continuo de la Gestión de riesgo, las conclusiones que salen como resultado del control de riesgo, nos sirven como fuente de información, cuando se entra otra vez en el proceso de la Análisis de riesgo.

Control de riesgo: buena práctica de seguridad en minería

En el marco de la experiencia y normativa en seguridad minera, el concepto de control de riesgo tiene antecedentes desde la década del 90. Sin embargo, es durante los últimos 15 años que se convierte en el contenido central de la calidad del desempeño de los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

Posiblemente, la medida más importante en seguridad, higiene y salud ocupacional es la del riesgo residual, valor del nivel de riesgo a posteriori de las acciones disponibles de control. Laborar en condiciones de no tener una clara identificación de este valor, no contar con la evidencia de disminución o contar con un valor sin cambios por las medidas adoptadas, define claramente una pérdida en la efectividad en el desempeño del sistema. De acuerdo al Decreto Supremo N°024-2020-TR, es “…el proceso de toma de decisión, basado en la información obtenida de la evaluación de riesgos. Se orienta a reducir los riesgos, a través de propuestas de medidas correctivas, la exigencia de su cumplimiento y la evaluación periódica de su eficacia…”.

El anexo N°8 de dicho dispositivo incluye el registro de las acciones de control de riesgo. Esta medida es de suma importancia, porque permite la gestión del conocimiento sobre el riesgo ocupacional en minería. Igualmente, como se plantea el derecho y obligación en los trabajadores del conocimiento sobre los peligros y riesgos de los escenarios de trabajo, el conocimiento sobre el pasado y presente de las acciones de prevención, reflejadas en las acciones de control, son de trascendencia. De este modo, el sistema aprende y enseña, así como establece una buena práctica industrial.

Posiblemente, a través del conocimiento de los controles de riesgo se obtiene el reconocimiento del riesgo integral de las operaciones. En el Perú, la buena práctica de controles de riesgo en minería tiene un nivel de desarrollo que lidera a otros sectores industriales. Lo que ocurra en el avance y evolución en la tecnología aplicada en controles de riesgos en minería marcará la pauta para otros sectores.

El proceso de control de riesgos se basa en los factores humanos del trabajo identificados (experiencia laboral, destrezas, conocimiento, fuerza y energía) pero no se agota en ellos. Cuando se gestionan riesgos ocupacionales, se debe tomar en cuenta las causas-raíces de todo evento con pérdidas. Por esta misma razón, para el diseño e implementación de los controles de riesgo, las prácticas mejoradas de trabajo, capacitación y mejoramiento de la comunicación con los trabajadores, son medios o herramientas muy eficaces.

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De inicio, es necesario reconocer la relación entre área, estación y puesto de trabajo. Las tareas del trabajo son la demanda y la oferta es el conjunto de recursos disponibles, tanto por el factor humano como de materia prima, máquinas, herramientas y energía. Se ha establecido como criterio ampliamente difundido que el control tiene su extensión en aquello que es “practicable de modo razonable” en términos de: a) cuán probable el peligro contactará con el trabajador, b) el grado de severidad de dicho contacto, c) cuánto se conoce sobre los procesos de evolución y cambios en el peligro, d) los medios disponibles para eliminar o minimizar el riesgo. Sin embargo, la eliminación en sí podría ser muy costosa en el tiempo y espacio requeridos.

Es posible que el riesgo sea complejo, cambiante en el tiempo, lugar y en las personas expuestas, por lo que una evaluación exhaustiva puede ser requerida, pero aún dentro de los márgenes de los estándares operacionales aceptables. En general, no se debería operar con niveles de riesgo que no son manejables.

Casi siempre una revisión de los procesos de evaluación o de monitoreo de las medidas de control, conduce a nuevas fuentes de peligros, o de modificaciones no detectadas. Por esta razón, gran número de condiciones en el trabajo debe ser vigilado continuamente por las modificaciones del riesgo. De este modo también, la aplicación de una sola medida de control podría ser más de excepción que una regla.

Concurso Nacional de Buenas Prácticas de Seguridad y Salud en la Industria Minera

En el año 2020, el Instituto de Seguridad Minera organizó el 1o Concurso Nacional de Buenas Prácticas de Seguridad y Salud en la Industria Minera durante el XX Seminario Internacional de Seguridad en Operaciones Mineras. Se presentaron 18 empresas de la gran y mediana minería del país, con un total de 34 experiencias. Cada experiencia ha sido examinada bajo la jerarquía de controles de riesgo, establecida en el artículo 96 del DS N° 024-2020-EM, obteniéndose el Cuadro N°1. Se observa que se puntuaron las buenas prácticas bajo el enfoque de controles de riesgo, obteniéndose un total de 176 puntos (100%) y sobre el cual se realizó la distribución de puntaje asignado, bajo juicio de expertos.

En la columna de empresas se observa el número de veces que las empresas incluyeron un control de riesgos como componente de cada experiencia. De este modo, el tipo de control de riesgo, el número de empresas que lo repetía y el valor ponderado del control de riesgo sobre el número de empresas que lo gestionó tuvieron correspondencia de mayor a menor.

Como se ve en el cuadro N°1, los controles más frecuentes son los de tipo administrativo (55,11%). Estos controles se aplican cuando el riesgo no se puede eliminar totalmente, tomando como opción el control de los mecanismos de la exposición ocupacional.

Cuadro: control de riesgo: buena práctica de seguridad en minería

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En el concurso, se ubicaron en primer lugar los programas centrados en el reforzamiento de los elementos y funciones de los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo. En este grupo también fueron incluidas actividades de: a) mejoramiento de la comunicación de riesgos, b) sensibilización sobre mensajes clave, d) reglas por la vida, e) campañas, f) programas de uso de epp, g) programas de reforzamiento de aprendizaje y capacitación.

Cabe mencionar que los controles administrativos denominados “clásicos”, no se presentaron en las experiencias del concurso, tales como el número de descansos para reducir el tiempo de exposición a riesgos, como ocurre en las medidas de higiene, o las de mantenimiento de áreas de trabajo, posiblemente porque ya son sido parte de las prácticas cotidianas.

En segundo lugar se ubicaron las buenas prácticas con controles de ingeniería, con 28,41%. Las prácticas más frecuentes fueron: a) rediseño de equipos, b) sustitución de mecanismos de control operacional con menor probabilidad de contacto del operador, c) uso de dispositivos y mecanismos para el flujo de materiales en descarga, d) mejoramiento de disposición de equipos en estaciones fijas de trabajo, e) diseño o disposición de mecanismos remotos de control.

Los controles de ingeniería presentados estuvieron orientados en una proporción importante no sólo al mejoramiento del resultado intermedio de la operación en el proceso productivo, sino hacia la eliminación del riesgo (7,95%), pero también hacia la sustitución (4,55%) de las condiciones de riesgo inicial. Este resultado complementario no sólo amplía la cobertura del control de riesgo, sino incrementa la sostenibilidad de las medidas, característica de menor alcance a partir de los controles denominados “blandos”.

El uso de equipos de protección personal o, en su sentido más amplio, de mecanismos de protección, como aquellos aplicables cuando no se haya disminuido la probabilidad sino principalmente la severidad, fueron presentadas en la proporción más baja (3,98%). Sin duda, esta proporción refleja que es una práctica generalizada no menos importante y que, históricamente, ha servido de base para el desarrollo de otras categorías de controles.

En términos de tendencias, es de notar que: a) los controles de riesgo que forman parte del reconocimiento de buenas prácticas, no se presentan como experiencias aisladas, sino como un conjunto de controles asociados, b) los controles administrativos son la nueva base sobre la cual se plantean nuevos controles como los de ingeniería, c) al atributo de costo-efectividad con que se categoriza la jerarquía de control de riesgos ocupacionales, se añade el inicio de experiencias para la gestión del riesgo integral, d) bajo el concepto de sostenibilidad de los cambios que plantean los controles, es importante valorar las condiciones de espacio, tiempo y persona, por las que se reduce el nivel de riesgo.

Es importante recordar que el proceso de evaluación de riesgos se mantiene vigente de modo previo al diseño e implementación de los controles de riesgo. Como mencionamos al inicio, de esta medición depende que reconozcamos y asumamos el valor del riesgo residual, así como el planeamiento de las medidas adicionales o de profundización del control.

Una evaluación de riesgo se requiere cuando: a) existe incertidumbre de cómo un peligro puede causar una lesión o enfermedad, b) las tareas involucran varios peligros y el trabajador no tiene información de cómo la interacción entre los peligros puede provocar un riesgo mayor, c) los cambios en el lugar de trabajo puede impactar en la efectividad de las medidas de control, d) nuevos o riesgos diferentes estarían asociados a un cambio en los sistemas de trabajo o en la estación de trabajo.

Finalmente, una evaluación de riesgo no se requiere cuando: a) las normas ya establecen la medida de control y se requiere de que la organización cumpla con tales métodos de control, b) un código de práctica u otras guías establecen las pautas de cómo controlar el riesgo, c) los controles a ser utilizados en una actividad industrial en particular son bien conocidos y son elegibles para su aplicación en un lugar de trabajo.

En la perspectiva del 2o Concurso Nacional de Buenas Prácticas de Seguridad y Salud en la Industria Minera durante el XXI Seminario Internacional de Seguridad en Operaciones Mineras, realizado del 29 al 31 de marzo del 2020, se conocieron nuevas experiencias de las empresas mineras peruanas. Las buenas prácticas industriales basadas en controles de riesgo, son un signo importante de madurez en nuestras empresas y puerta abierta para prácticas de clase mundial.

¡Participa en el 3er Concurso! Entérate cómo participar aquí.

Escrito por el Dr. José Valle, Responsable de Seguridad, Higiene, Salud Ocupacional y Medio Ambiente del ISEM.

Referencias bibliográficas

1. Badri, A., Nadeau, S., & Gbodossou, A. (2020). Integration of OHS into risk management in an open-pit mining project in Quebec (Canada). Minerals, 1(1), 3-29.
2. Hermanus, M. A. (2007). Occupational health and safety in mining-status, new developments, and concerns. Journal of the Southern African Institute of Mining and Metallurgy, 107(8), 531- 538. 3. Joy, J. (2004). Occupational safety risk management in Australian mining. Occupational medicine, 54(5), 311-315.
4. Lin, J., & Mills, A. (2001). Measuring the occupational health and safety performance of construction companies in Australia. Facilities, 19(3/4), 131-139.
5. Md-Nor, Z., Kecojevic, V., Komljenovic, D., & Groves, W. (2008). Risk assessment for loader-and dozer-related fatal incidents in US mining. International journal of injury control and safety promotion, 15(2), 65-75.
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8. Sari, M., Selcuk, A. S., Karpuz, C., & Duzgun, H. S. B. (2009). Stochastic modeling of accident risks associated with an underground coal mine in Turkey. Safety science, 47(1), 78-87.
9. Yarahmadi, R., Bagherpour, R., & Khademian, A. (2020). Safety risk assessment of Iran’s dimension stone quarries (Exploited by diamond wire cutting method). Safety Science, 63, 146-
150.

Control de riesgos laborales y operacionales en la empresa

Para efectos de este trabajo necesariamente debemos entender por prevención de Riesgos, Seguridad Industrial o seguridad minera como la misma materia, lo importante en este caso, no es la diferencia entre ellos sino que el “como” se puede hacer más rentable un negocio, manteniendo los recursos de la empresa disponibles el mayor tiempo posible, sin importar si esta es una empresa productiva o de servicios.

En general podríamos decir que en ambos tipos de empresas se necesitan los mismos componentes, departamentos, sistemas o subsistemas, para que esta pueda entregar un producto o un servicio final de calidad, objeto del negocio. Lo que puede variar entre ellos son los riesgos y la forma en como se va a hacer un efectivo control de ellos, pero el resultado final es siempre el mismo, evitar los accidentes o pérdidas que deterioran el funcionamiento normal de la empresa.

FUNDAMENTO

Muchas veces un gerente o la administración superior de una empresa quiere o necesita implantar un sistema efectivo de control de lesiones y/o daños en la empresa, para evitar pérdidas, derroche y recursos que están fuera de presupuesto, que afectan el normal desarrollo de las actividades de servicios o productivas de la empresa y generalmente no sabe como, o a que tipo de asesores recurrir.

Generalmente, la información que llega a un gerente es distinta a la información real de lo sucedido en un evento no deseado que produce perdidas o accidente, al interior de la empresa lo que perjudica la toma de una oportuna y efectiva decisión, para el control efectivo de los riesgos que producen o pueden producir lesiones a los trabajadores o daños a los materiales, equipos, maquinaria y medio ambiente.

Es por esto que, este trabajo pretende mostrar y ayudar a los distintos profesionales ligados con la empresa, para un efectivo control del riesgo y así evitar pérdidas, que puedan llevar a la quiebra de una empresa, como por ejemplo en un incendio, muertes múltiples, demandas, etc.

Por lo tanto es básico entender algunos conceptos importantes para desarrollar la idea.

El sistema empresa esta compuesto por cuatro subsistemas que son gente, equipos, material y ambiente también son conocidos por las siglas GEMA.

Figura : GEMA
GEMA Conjunto de elementos o subsistemas bien interrelacionados e interactuando de manera armónica, estos dan lugar a los resultados operacionales y financieros que la empresa ha planeado obtener. Estos subsistemas están compuestos por gente, equipo, materiales y ambiente.

La empresa necesita de estos cuatro elementos componentes o subsistemas por lo que siempre requieren especial atención en cada uno de ellos y cuando un riesgo no es controlado en cada una de las etapas de su generación, puede dañar a uno de ellos o todos juntos, como por ejemplo lo ocurrido en un incendio o una demanda judicial.

En los cuatro elementos mencionados existen riesgos específicos que se deben controlar en forma efectiva para que estos no produzcan pérdidas, estos riesgos tienen relación con la actividad especifica de cada empresa, ya que los riesgos de una empresa de transporte son diferentes a una empresa minera, de servicios, metalmecánica, etc., aunque por supuesto existen riesgos comunes en todas las actividades. Estos riesgos específicos de cada actividad se llaman riesgos inherentes.

CONCEPTO DE RIESGO Y PERDIDA

Toda actividad conlleva un riesgo, ya que la actividad exenta de ello representa inmovilidad total. Pero aún así, si todos nos quedamos en casa sin hacer nada y se detuviera toda actividad productiva y de servicios, aún existiría el riesgo, no cabe duda que menores pero existirían, el riesgo cero no existe.

Entonces, debemos definir el riesgo como:

La probabilidad que un peligro (causa inminente de pérdida), existente en una actividad determinada durante un periodo definido, ocasione un incidente con consecuencias factibles de ser estimadas.

También lo podemos entender como, el potencial de pérdidas que existe asociado a una operación productiva, cuando cambian en forma no planeada las condiciones definidas como estándares para garantizar el funcionamiento de un proceso o del sistema productivo en su conjunto.

El riesgo incontrolado hace que el logro de los objetivos operacionales sea incierto.

Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo especulativo.

El riesgo especulativo es aquel riesgo en la cual existe la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo las apuestas o los juegos de azar. En cambio el riesgo puro es el que se da en la empresa y existe la posibilidad de perder o no perder pero jamás ganar.

El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en :

El riesgo inherente Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es el riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad, por ejemplo los mostrados en la siguiente tabla.

TIPO DE EMPRESA PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES
Transporte Choques, colisiones, volcamiento
Metalmecánica Quemaduras, golpes,
Construcción Caída distinto nivel, golpes, atrapamiento
Minería Derrumbes, explosiones, caídas atrapamiento
Servicios Choque, colisiones, lumbago, caídas

El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad, sino que producto de conductas poco responsables de un trabajador, el que asume otros riesgos con objeto de conseguir algo que cree que es bueno para el y/o para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo, terminar antes el trabajo para destacar, demostrar a sus compañeros que es mejor, etc.

Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:

1.- Clavar con un alicate o llave y no con un martillo.

2..- Subir a un andamio sin amarrarse

3.- Sacar la protección a un esmeril angular o amoladora.

4.- Levantar sin doblar las rodillas.

5.- Levantar o transportar sobrepeso

6.- Transitar a exceso de velocidad

7.- No reparar una falla mecánica de inmediato

8.- Trabajar en una máquina sin protección en las partes móviles

Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar los que sean posibles, ya que como estos están en directa relación con la actividad de la empresa si estos no lo asumen no puede existir. Los riesgos incorporados se deben eliminar de inmediato.

Cuando un riesgo se sale de nuestro control producen accidentes que provocan muertes, lesiones incapacitantes, daños a los equipos, materiales y/o medio ambiente. Todo esto resulta como perdida para la empresa, ya que ocurrido un accidente la empresa debe:

1.- Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.

2.- Redistribuir los trabajadores en el área.

3.- Perdidas de tiempo

4.- Aumentos de seguro

5.- Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos

6.- Pago de indemnizaciones

7.- Perdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente

Los accidentes producto de un riesgo incontrolado puede ser tan grande, que pueden terminar en una empresa llevando a todos sus trabajadores a la cesantía.

Accidente es una pérdida o es un suceso no deseado, que produce pérdidas.

El riesgo con mayor potencial de pérdidas es aquel que no se conoce.

¿ES EL PROGRAMA DE CONTROL DE RIESGOS UNA NECESIDAD EN LA EMPRESA?

Probablemente muchas personas se han preguntado

¿ Porqué hablar tanto acerca del control del riesgo o la prevención de riesgos?

¿ Porqué se deben realizar charlas operacionales diarias de cinco minutos?

¿ Porqué se deben realizar charlas integrales semanales?

¿ Porqué hay letreros y afiches de seguridad por toda la empresa?

¿ Porqué se insiste tanto en que las normas de prevención de riesgos o seguridad son para cumplirlas ?

¿ Porqué, antes que un trabajador ingrese a la empresa o la obra debe asistir a una charla de inducción?

No cabe duda de que hay muchas razones detrás del programa de control efectivo de los riesgos operaciones. Una vez que hayamos hablado acerca de ellas durante unos minutos, creo que todos estaremos de acuerdo en que cada una de esas razones es muy valiosa.

Desde cualquier punto que se mire el control de riesgos es un buen negocio para la empresa, para los trabajadores, para sus familias y para la población en general.

Vamos a detenernos un minuto para destacar estos puntos, control de riesgos es un buen negocio para todos. Los accidentes con frecuencia cuestan mucho más de lo que pensamos. Los equipos dañados son caros de reparar, a veces no se pueden reparar y hay que reemplazarlos. Cuando ocurre un accidente con lesiones casi todas las personas que se encuentran en la cercanía dejan de trabajar y tratan de ayudar a la persona lesionada, por lo cual la empresa pierde dinero ya que no se está realizando el trabajo normal.

A consecuencia de esto, un hombre o varios, tienen que trabajar horas extraordinarias para cumplir con la producción o el avance programado del departamento o área en donde laboraba la persona lesionada, que esta tendría que haber realizado.

También está el costo de entrenar a un nuevo trabajador que va a tomar el lugar del lesionado hasta que pueda regresar a su trabajo, si regresa algún día. Pero aún así este trabajador nuevo no va a tener la misma productividad que el trabajador lesionado por miedo o falta de experiencia. Del mismo modo el trabajador lesionado cuando vuelva a trabajar también necesitará un tiempo de acondicionamiento.

Con seguridad los accidentes cuestan dinero a la empresa. Pero también cuesta dinero a los trabajadores. Los accidentes contribuyen también a la ineficiencia y a las pérdidas. No se puede tener un departamento o área donde se trabaje con mucha efectividad y donde la producción sea muy alta si ocurren con frecuencia accidentes que interrumpen el trabajo regular, lesionándose trabajadores entrenados que desempeñan una tarea difícil de ser realizada por un sustituto.

Con el programa de control de riesgos se consigue que prestemos un poco más de atención al ambiente de trabajo y a los peligros que lo rodean. Con esto se consigue más producción y más seguridad en el trabajo.

Una empresa en donde haya un programa de control de riesgos de primera clase es un buen lugar para trabajar.

Un trabajador podrá estar seguro que el control de los riesgos es importante para la empresa, si las máquinas están bien protegidas, con la mantención al día, hay buena luz, un diseño eficiente y un orden y limpieza mejor.

Si se realizan charlas, análisis de seguridad del trabajo, el administrador o gerente visita las distintas áreas de trabajo haciendo inspecciones de seguridad y contactos personales.

La persona que va a trabajar a ese lugar querrá contribuir a que la empresa siga siendo un lugar seguro donde trabajar. Los carteles, las charlas, los folletos, las miniguías y todo el material que se usa en los programas de prevención de riesgos, tendrán algún sentido para esa persona.

Finalmente un buen programa de control de riesgos ayuda a que la empresa sea más respetada en medio de la comunidad.

La familia de cada uno de los trabajadores podrá sentirse segura que no sólo ellos, sino también la empresa, están tratando de prevenir accidentes controlando los riesgos, para proteger su futuro.

En resumen con un efectivo control de los riesgos se:

Protege la integridad física de todos los trabajadores

Logra reducir costos

Protege y mantiene operativos los equipos, herramientas, materiales y ambiente de trabajo

Se crea un clima de confianza y orgullo por la empresa y el trabajo

El programa de control de riesgos de riesgos funciona en dos sentidos:

Ä Ofrece gente experta para asesorar como se pueden prevenir los accidentes,

Ä Ayuda a cada uno de los trabajadores a poner” una marca segura en todo lo que hacen” y en esa forma evitar lesiones tanto al propio trabajador como a sus compañeros.

Cuando estemos trabajando recordemos que el programa de control de riesgos puede resumirse en estas pocas palabras:

El mejor Prevencionista o encargado de seguridad que existe somos cada uno de nosotros.

VENTAJAS FUNDAMENTALES DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS/SEGURIDAD INDUSTRIAL

1.- Control de lesiones y enfermedades profesionales a los trabajadores

2.- Control de daños a los bienes de la empresa como instalaciones y materiales

3.- Menores costos de seguros e indemnizaciones

4.- Control en las pérdidas de tiempo

5.- Menor rotación de personal por ausencias al trabajo o licencias médicas

6.- No se pierde tiempo en cotizaciones para reemplazo de equipos

7.- Involucramiento, liderazgo, imagen

8.- Continuidad del proceso normal de producción

PROGRAMA PERSONALIZADO DE PREVENCIÓN DE RIESGOS/SEGURIDAD INDUSTRIAL

Ya hemos hablado del riesgo, pero no como controlarlo, que debemos hacer, quién lo hace y como lo hace.

El programa personalizado es una calendarización o programación de actividades periódicas que cada miembro de la empresa debe realizar con objeto de mostrar su involucramiento o compromiso con el control del riesgo operacional, para finalmente hacer más rentable el negocio y conocer en detalle aspectos fundamentales que sin este programa no podría conocerse. Además de esta manera la administración superior tiene absoluta certeza de lo que ocurre en ciertas áreas de la misma y fundamentalmente que áreas necesitan de su especial atención.

Estas actividades tienen directa relación con el cargo que ocupa el trabajador, así por ejemplo un gerente general tiene actividades distintas a los Gerentes de área, a los administradores, Jefes de área, supervisores, capataces, trabajadores, etc.

Cada empresa debe ajustar su propio programa personalizado de acuerdo a su estructura orgánica y objeto del negocio, sin olvidar que el objetivo final es el mismo.

ACTIVIDADES BÁSICAS DEL PROGRAMA

Todo programa personalizado debe tener las siguientes actividades como mínimo, las que necesariamente deben quedar registradas en los formularios respectivos:

1.- Reunión mensual de análisis : Esta reunión pretende analizar mes a mes la gestión y avance del programa personalizado para corregir, análisis de accidentes y/o pérdidas, controlar el cumplimiento de medidas correctivas, necesidades de capacitación, reorientar, felicitar, llamar la atención, etc. Necesariamente esta reunión debe quedar registrada en el formulario correspondiente. Se recomienda realizarla una vez al mes antes del día 5 del mes siguiente al análisis. El responsable de la reunión es el gerente general o quien lo reemplace.

2.- Inspecciones de seguridad : Es una actividad operativa que se realiza de modo sistemático y permanente, realizadas por la supervisión o la Gerencia, con el objeto de detectar, analizar y controlar los riesgos incorporados a los equipos, el material y al ambiente que pueden afectar el funcionamiento de los procesos productivos, comprometiendo los resultados. La Inspección tiene por objeto fundamental verificar o inspeccionar condiciones subestándares de los equipos, maquinarias, herramientas, medio ambiente, etc., que puedan producir pérdidas.

3.- Observaciones de seguridad : Es una actividad operacional que se realiza en forma sistemática para verificar que las tareas se están desarrollando según los procedimientos vigentes, lo cual garantiza que no habrá pérdidas por daño físico a los recursos, menor producción, baja calidad, derroche, retraso o demora. Es la mejor forma de saber cómo las personas ejecutan sus tareas debe ser realizada de manera personal y selectiva por el supervisor. La Observación tiene por objeto fundamental verificar u observar en terreno la conducta y actitud de los trabajadores hacia la seguridad.

4.- Contactos personales o grupales : Son pequeñas reuniones que la administración superior y la supervisión a cargo, realiza con los trabajadores en un área determinada de trabajo, para tratar un tema específico relacionado con la operación y la seguridad de la misma. El objeto fundamental es felicitar, corregir o confirmar procedimientos de trabajo, motivar, dar a conocer la política de seguridad, medio ambiente o calidad, etc.

5.- Charlas diarias de cinco minutos : Todos los días antes del inicio del trabajo cada supervisor o jefe de área se reunirá con su personal para analizar rápidamente las tareas del día, sus riesgos y sus formas de control, los elementos de seguridad que se usaran y cualquier aspecto importante del día. Esta charla es por departamento o área de trabajo.

6.- Charla integral semanal : Una vez a la semana todos los trabajadores recibirán una charla en que se tratará la misma materia para todo el personal. En esta charla se pueden tratar temas como las políticas de seguridad, calidad, medio ambiente, noticias, leyes o decretos, analizar un procedimiento de trabajo, felicitar, llamar a la cooperación, realizar seguimiento a las acciones correctivas, etc. El responsable de la charla es el Asesor de Prevención de Riesgos y/o el Jefe del área y deben participar la totalidad de los trabajadores de la empresa.

7.- Investigación de accidentes : Es una actividad preventiva tendiente a determinar causas de los accidentes, tomar acción para que estos no se repitan en el futuro. Para el control de los riesgos que produjeron la pérdida en la empresa, es fundamental que exista difusión de la investigación del accidente, en toda la empresa a modo de charla integral semanal. Esto tiene por objeto fundamental que el análisis del accidente permite un control de los riesgos por el personal que no estuvo involucrado en el accidente.

LA ESTADÍSTICA

Periódicamente en encargado de seguridad de la empresa deberá retirar los formularios de actividades realizadas.

Mensualmente se deberá realizar la estadística comparando lo programado con lo efectivamente realizado en el mes. Cuando el programa se ha realizado durante meses también se puede comparar la efectividad del mismo entre los distintos meses.

Además en este estudio es posible observar las acciones o áreas de trabajo que requieren mayor atención o cuales presentan mayor grado de riesgo o de seguridad.

También se pueden determinar acciones o condiciones que se puedan premiar por avances en el control de los riesgos.

Curso de Prevención de riesgos de la Asociación Chilena de Seguridad

Apuntes de Seguridad Mutual de Seguridad

Apuntes y Charlas de Seguridad realizadas por el propio autor

Trabajo realizado por : Víctor Belmar Muñoz

Experto en Prevención de Riesgos y Seguridad Minera

IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA EFECTIVO DE

CONTROL DEL RIESGO OPERACIONAL EN LA EMPRESA

Aportado por: Víctor Belmar Muñoz

Ingeniero en Minas, Experto Profesional en Prevención de Riesgos, Experto en Seguridad Minera

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Escrito por:

Ingeniero Ejecución en Minas. Experto en Prevención de Riesgos y Seguridad Minera

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